خلاصه کتاب بطری PET عیب یابی، راهنمای فرآیند و رفع ایراد ( مترجم سعیده بهرامی )

کتاب بطری PET عیب یابی، راهنمای فرآیند و رفع ایراد ترجمه سعیده بهرامی، راهنمایی جامع و کاربردی برای شناسایی و رفع مشکلات رایج در فرآیند تولید بطری های PET است که به تکنسین ها، مهندسان و دانشجویان کمک می کند تا با درکی عمیق از فرآیند، کیفیت محصول نهایی را بهبود بخشند. این اثر مرجعی ارزشمند برای بهینه سازی تولید و کاهش ضایعات در صنعت بسته بندی پلاستیک به شمار می رود.

تولید بطری PET یکی از صنایع حیاتی و روبه رشد در حوزه بسته بندی است که محصولات آن در نگهداری مواد غذایی، آشامیدنی، آرایشی و بهداشتی کاربرد وسیعی دارد. کیفیت بالای این بطری ها، نه تنها ضامن سلامت و ایمنی محصولات درون آن ها است، بلکه نقش مهمی در اعتبار و رضایت مشتریان دارد. دستیابی به کیفیت مطلوب نیازمند تسلط بر فرآیندهای پیچیده تولید، توانایی عیب یابی دقیق و اجرای راه حل های مؤثر است. در این میان، دانش فنی و تجربه عملی، دو رکن اساسی برای تکنسین ها و مهندسان فعال در این صنعت محسوب می شود. کتاب بطری PET عیب یابی، راهنمای فرآیند و رفع ایراد با ترجمه دقیق و روان خانم سعیده بهرامی، تلاش کرده است تا این نیاز حیاتی را برطرف سازد. این کتاب که بر پایه دانش و تجربیات ارزشمند آقای اوتمار براندو تدوین شده، یک راهنمای فنی و مرحله به مرحله است که از مبانی فرآیند تا جزئی ترین نکات عیب یابی را پوشش می دهد و به مخاطبان کمک می کند تا با بهره گیری از اصول علمی و راهکارهای عملی، چالش های تولید را پشت سر بگذارند و به بالاترین سطح کیفیت دست یابند.

درک مبانی فرآیند تولید بطری PET

تولید بطری های PET فرآیندی پیچیده اما به شدت مهندسی شده است که از تبدیل گرانول های PET به پریفرم و سپس پریفرم به بطری نهایی تشکیل می شود. درک دقیق هر مرحله، از انتخاب مواد اولیه تا مکانیسم های تبدیل، برای هر فعال در این صنعت ضروری است.

از پریفرم تا بطری: مکانیسم و ماشین آلات تولید PET

فرآیند اصلی تولید بطری های PET، قالب گیری دمشی کششی (Stretch Blow Molding – SBM) نام دارد. این فرآیند به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای انجام می شود. در روش دو مرحله ای، ابتدا پریفرم (Preform) در یک دستگاه تزریق پلاستیک تولید می شود. پریفرم ها لوله های کوچکی هستند که در واقع، بطری در حالت فشرده و اولیه خود است. این پریفرم ها سپس به دستگاه قالب گیری دمشی کششی منتقل می شوند. در این دستگاه، پریفرم ها ابتدا در کوره حرارتی گرم می شوند تا به دمای مناسب برای کشش و دمش برسند. گرمایش باید کاملاً یکنواخت باشد تا از ایجاد نقاط ضعیف در بطری جلوگیری شود.

پس از گرمایش، پریفرم ها وارد قالب می شوند. در این مرحله، یک میله کششی (Stretch Rod) پریفرم را در جهت محوری (طولی) می کشد. همزمان با کشش، هوای فشرده (Pre-Blow Air) با فشار پایین وارد پریفرم شده و آن را تا حدودی متورم می کند. سپس، با ورود هوای فشرده نهایی (High-Pressure Blow Air) با فشار بالا (معمولاً بین 25 تا 40 بار)، پریفرم به شکل نهایی قالب دمش پیدا کرده و دیواره های آن به طور کامل به سطح قالب می چسبند. سرمایش سریع بطری درون قالب توسط کانال های خنک کننده، شکل آن را تثبیت می کند. اجزای اصلی ماشین آلات شامل کوره گرمایش، میله کششی، شیرهای کنترل هوا، قالب و سیستم خنک کننده هستند که هر یک نقشی حیاتی در کیفیت محصول نهایی ایفا می کنند.

موفقیت در تولید بطری PET، مرهون درک عمیق از تعامل پیچیده بین خواص ماده اولیه، تنظیمات دقیق ماشین آلات و مکانیسم های فرآیندی است.

ماده اولیه PET: خواص، انتخاب و افزودنی ها

پلی اتیلن ترفتالات (PET) به دلیل مجموعه ای از خواص منحصر به فرد، ماده ای ایده آل برای بسته بندی، به ویژه بطری های نوشیدنی است. این خواص شامل شفافیت بالا، مقاومت مکانیکی عالی، وزن کم، نفوذپذیری پایین در برابر گازها (به ویژه اکسیژن و دی اکسید کربن) و مقاومت شیمیایی خوب است. برای تولید بطری، گرید خاصی از PET با وزن مولکولی بالا و ویسکوزیته ذاتی (Intrinsic Viscosity – IV) مناسب استفاده می شود. ویسکوزیته ذاتی یک شاخص کلیدی برای اندازه گیری وزن مولکولی و مقاومت پلیمر در برابر تخریب است. گرانول های PET پیش از فرآیند باید به دقت خشک شوند تا رطوبت موجود در آن ها از بین برود؛ زیرا رطوبت می تواند باعث هیدرولیز پلیمر در دمای بالا و کاهش ویسکوزیته ذاتی شود که به نوبه خود، کیفیت مکانیکی بطری را به شدت تحت تأثیر قرار می دهد.

انتخاب گرید مناسب PET بر اساس کاربرد نهایی بطری (مانند نوشابه های گازدار، آب آشامیدنی، روغن یا مواد شوینده) و همچنین نوع فرآیند تولید (تک مرحله ای یا دو مرحله ای) صورت می گیرد. علاوه بر PET خالص، گاهی اوقات از افزودنی ها (Masterbatches) برای بهبود خواص خاصی مانند مقاومت UV، رنگ دهی، یا بهبود خواص مکانیکی استفاده می شود. این افزودنی ها باید با دقت انتخاب شده و به میزان صحیح به مذاب PET اضافه شوند تا تأثیر منفی بر شفافیت، خواص مکانیکی یا سلامت محصول نداشته باشند.

کالبدشکافی یک بطری PET: اجزا و اهمیت طراحی

یک بطری PET از بخش های مختلفی تشکیل شده که هر کدام نقش خاصی در عملکرد و استحکام کلی آن دارند:

• گلویی (Neck Finish): این بخش شامل دهانه بطری و رزوه (پیچ) برای بستن درب است. طراحی دقیق گلویی برای اطمینان از آب بندی مناسب و جلوگیری از نشت، حیاتی است. ابعاد و تلرانس های گلویی باید با استانداردها مطابقت داشته باشند.
• شانه (Shoulder): قسمت مخروطی یا منحنی بین گلویی و بدنه است. این بخش مسئول توزیع یکنواخت تنش ها و مقاومت در برابر ضربه است. طراحی نامناسب شانه می تواند منجر به نقاط ضعف و شکستگی شود.
• بدنه (Body): قسمت اصلی بطری است که مایع را در خود نگه می دارد. طراحی بدنه شامل شکل کلی، ضخامت دیواره ها و هرگونه ویژگی های زیبایی شناختی یا کاربردی (مانند شیارها برای افزایش استحکام یا جای دست) می شود. توزیع یکنواخت ضخامت در بدنه برای مقاومت بطری در برابر فشار داخلی (در مورد نوشابه های گازدار) یا فشارهای خارجی مهم است.
• پایه (Base): قسمت انتهایی بطری که مسئول پایداری آن روی سطوح است. پایه ها معمولاً به دو شکل پتالوئید (Petaloid) برای بطری های نوشابه های گازدار (برای توزیع فشار بهتر) و یا تخت (Flat) برای بطری های آب یا روغن طراحی می شوند. طراحی پایه بر مقاومت بطری در برابر ضربه، پایداری و ظرفیت تحمل بار از بالا تأثیر مستقیم دارد.

هر گونه نقص در طراحی یا اجرای هر یک از این اجزا می تواند منجر به عیوب عملکردی و زیبایی شناختی در بطری شود.

تنظیمات بهینه فرآیند برای تولید بدون عیب

پس از درک مبانی تولید بطری PET، گام بعدی تسلط بر تنظیمات فرآیند است. تنظیمات دقیق ماشین آلات، کلید دستیابی به تولیدی پایدار و محصولی بدون عیب است. کوچکترین انحراف در پارامترها می تواند منجر به عیوب جدی شود.

گام های حیاتی در شروع و کنترل فرآیند تولید

شروع یک فرآیند تولید جدید یا راه اندازی پس از توقف، نیازمند دقت و رعایت اصول خاصی است. ابتدا، تمامی اجزای ماشین آلات، از جمله قالب ها، میله های کششی، کوره های گرمایش و سیستم های هوای فشرده، باید از نظر تمیزی و عملکرد صحیح بررسی شوند. کالیبراسیون دقیق سنسورهای دما و فشار ضروری است تا از اندازه گیری های صحیح اطمینان حاصل شود. انتخاب پریفرم مناسب با توجه به وزن و طراحی بطری نهایی بسیار مهم است. پیش از شروع تولید انبوه، باید یک سری آزمایش با تعداد کمی پریفرم انجام شود تا تنظیمات اولیه دما، فشار و زمان بندی بهینه شوند. هدف اصلی، رسیدن به یک بطری با ویژگی های مطلوب (وزن، ضخامت دیواره، شفافیت و استحکام مکانیکی) با کمترین میزان ضایعات است. نظارت مستمر بر پارامترهای فرآیند و کیفیت بطری های تولید شده در طول شیفت کاری، از بروز مشکلات احتمالی جلوگیری می کند.

مدیریت دما: کلید کیفیت پریفرم و بطری

کنترل دما، به ویژه در کوره های گرمایش پریفرم، از اهمیت حیاتی برخوردار است. پریفرم ها باید به صورت یکنواخت و دقیق به دمای مناسب کشش (حدود 90 تا 120 درجه سانتی گراد، بسته به نوع PET و طراحی پریفرم) برسند. گرمایش نامتوازن می تواند منجر به توزیع ضخامت غیر یکنواخت، مرواریدی شدن (Pearlescence) یا حتی پارگی بطری شود. کوره های SBM معمولاً دارای چندین منطقه گرمایشی هستند که هر یک با لامپ های مادون قرمز و فن های خنک کننده (برای کنترل دمای سطحی) مجهز شده اند. تنظیم توان هر لامپ و سرعت فن ها، امکان کنترل دقیق پروفایل دمایی پریفرم را فراهم می کند. هدف، ایجاد یک پروفایل دمایی است که در آن، گلویی پریفرم نسبتاً خنک تر و بخش میانی گرم تر باشد تا کشش در بخش های مختلف بطری بهینه شود. در دستگاه های تک مرحله ای، دمای پت مذاب در واحد تزریق نیز باید به دقت کنترل شود تا از تخریب حرارتی پلیمر یا سرد شدن زودرس آن جلوگیری شود.

تنظیمات فشار و مکانیک: استحکام و شکل ایده آل

فشار هوا و تنظیمات مکانیکی میله کششی، نقش کلیدی در شکل دهی نهایی و استحکام بطری ایفا می کنند. فرآیند دمش شامل دو مرحله است: پیش دمش (Pre-blow) و دمش نهایی (Final Blow). فشار پیش دمش (معمولاً 6 تا 12 بار) بطری را تا حدودی متورم کرده و به میله کششی کمک می کند تا جهت گیری مولکولی اولیه را در دیواره ها ایجاد کند. زمان بندی و فشار پیش دمش بر توزیع مواد و ضخامت دیواره در قسمت شانه و پایه تأثیرگذار است. دمش نهایی با فشار بالاتر (25 تا 40 بار) بطری را به طور کامل به شکل قالب در می آورد. تنظیم دقیق فشار و زمان دمش نهایی برای دستیابی به گوشه پر شده، پایه مناسب و استحکام کافی ضروری است.

میله کششی علاوه بر کشیدن طولی، بر توزیع ضخامت و جهت گیری مولکولی نیز تأثیر دارد. سرعت و عمق نفوذ میله کششی باید به گونه ای تنظیم شود که کشش یکنواخت در تمام قسمت های بطری ایجاد شود. نسبت کشیدگی (Stretch Ratio) که نسبت ابعاد نهایی بطری به ابعاد اولیه پریفرم است، یک معیار مهم برای بهینه سازی خواص مکانیکی و شفافیت بطری است. این نسبت در جهت های محوری و شعاعی محاسبه می شود و مقادیر بهینه آن معمولاً بین 4 تا 6 است. کنترل کیفی پریفرم، شامل بررسی ابعادی، وزن و شفافیت، قبل از ورود به خط تولید، از بروز بسیاری از عیوب جلوگیری می کند.

راهنمای جامع عیب یابی و رفع ایرادات بطری PET

شناسایی سریع و دقیق عیوب، و اعمال راه حل های مؤثر، از مهمترین مهارت ها در صنعت تولید بطری PET است. این بخش به تفصیل به رایج ترین ایرادات، علل آن ها و روش های عملی برای رفعشان می پردازد.

دسته بندی عیوب رایج و علل اصلی آن ها

در ادامه، به بررسی دسته بندی عیوب متداول در تولید بطری های PET می پردازیم. این دسته بندی به تفکیک اجزای مختلف بطری، تست های کیفی و سایر موارد ارائه شده است:

عیوب مربوط به گلویی و رزوه:

خمیدن گلویی (Bent Neck):
این عیب زمانی رخ می دهد که گلویی بطری از محور اصلی خود منحرف شده و کج به نظر می رسد.

• علت:
  • دمای نامناسب گلویی پریفرم (بیش از حد گرم).
  • عدم هماهنگی سرعت میله کششی با حرکت قالب.
  • مشکل در سیستم خنک کننده گلویی.
  • فشار نامناسب گیره نگهدارنده گلویی در دستگاه.
• راه حل:
  • کاهش دمای گلویی پریفرم.
  • تنظیم سرعت میله کششی و زمان بندی قالب.
  • بررسی عملکرد سیستم خنک کننده گلویی.
  • تنظیم فشار گیره نگهدارنده گلویی.

بادکردن انتهای گلویی (Blown Out Neck Finish):
در این حالت، بخشی از گلویی بطری، به خصوص در ناحیه رزوه، متورم یا پاره می شود.

• علت:
  • دمای بیش از حد گلویی پریفرم.
  • فشار پیش دمش یا دمش نهایی بیش از حد بالا.
  • نشت هوا از ناحیه گلویی به دلیل عدم آب بندی مناسب.
  • قالب گلویی آسیب دیده یا کثیف.
• راه حل:
  • کاهش دمای گلویی پریفرم.
  • کاهش فشار پیش دمش و دمش نهایی.
  • بررسی آب بندی قالب و سیستم دمنده.
  • تمیز کردن یا تعمیر قالب گلویی.

گوشت اضافه گلویی (Neck Fold):
به تجمع بیش از حد مواد پلاستیکی در ناحیه گلویی بطری گفته می شود که ظاهری چین خورده یا ضخیم تر از حد معمول ایجاد می کند.

• علت:
  • دمای ناکافی در گلویی پریفرم (سردتر از حد لازم).
  • کشش ناکافی در ناحیه گلویی.
  • نسبت کشیدگی محوری پایین.
• راه حل:
  • افزایش دمای گلویی پریفرم.
  • افزایش فشار پیش دمش یا دمش نهایی برای کشش بهتر.
  • بررسی میله کششی و تنظیم حرکت آن.

انتهای نک (رزوه) دفرمه یا آسیب دیده (Damaged or Deformed Neck Finish):
رزوه یا دهانه بطری دچار تغییر شکل، شکستگی یا آسیب دیدگی می شود.

• علت:
  • مشکلات مکانیکی در قالب گیری گلویی.
  • برخورد با اجزای ماشین آلات پس از خروج از قالب.
  • قالب گلویی آسیب دیده یا دارای پلیسه.
  • سرمایش ناکافی گلویی.
• راه حل:
  • بازرسی و تعمیر قالب گلویی.
  • تنظیم مسیر حرکت بطری پس از خروج از قالب.
  • افزایش زمان سرمایش گلویی.

عیوب مربوط به بدنه بطری:

خط اتصال داخل بدنه بطری (Band in Bottle Body):
این عیب به صورت یک خط یا نوار دایره ای یا حلقوی در داخل بدنه بطری ظاهر می شود که معمولاً ناشی از عدم ذوب کامل یا کشش نامناسب است.

• علت:
  • گرمایش نامناسب پریفرم (یک ناحیه سردتر از بقیه).
  • فشار پیش دمش خیلی پایین یا زمان بندی نادرست.
  • اشکال در میله کششی (مانند خمیدگی یا نامناسب بودن ابعاد).
• راه حل:
  • تنظیم دقیق پروفایل گرمایش پریفرم برای یکنواختی.
  • افزایش فشار و/یا زمان پیش دمش.
  • بررسی و تنظیم میله کششی.

فرو رفتن دیواره اصلی (Panel Sink):
قسمت هایی از دیواره بدنه بطری به سمت داخل فرورفته به نظر می رسند.

• علت:
  • فشار داخلی کم در بطری (در مورد نوشابه های گازدار).
  • دیواره بیش از حد نازک یا توزیع ضخامت نامناسب.
  • سرمایش بیش از حد سریع بدنه بطری.
  • طراحی نامناسب بطری برای کاربرد مورد نظر.
• راه حل:
  • بهبود توزیع ضخامت دیواره بطری.
  • افزایش فشار دمش نهایی.
  • تنظیم زمان سرمایش.
  • بازنگری در طراحی بطری و استفاده از شیارها یا تقویت کننده ها.

کدر و یا مات شدن (Haziness or Opalescence):
بطری شفافیت خود را از دست داده و کدر یا مات به نظر می رسد.

• علت:
  • سرمایش بیش از حد سریع پریفرم.
  • گرمایش ناکافی پریفرم قبل از دمش.
  • رطوبت بالا در گرانول های PET.
  • استفاده از گرید نامناسب PET.
• راه حل:
  • بهینه سازی دما و زمان گرمایش پریفرم.
  • کاهش رطوبت PET از طریق خشک کن مناسب.
  • بررسی گرید PET و تطابق آن با نیاز شفافیت.
  • تنظیم سرعت سرمایش.

مرواریدی (صدفی) شدن یا استرس سفیدکننده (Pearlescence or Stress Whitening):
ظاهر سفید شیری یا صدفی در نقاط خاصی از بطری، ناشی از بلوری شدن ناخواسته یا تنش های بیش از حد.

• علت:
  • گرمایش بیش از حد پریفرم (دمای بالای بلوری شدن).
  • کشش بیش از حد سریع یا نامتوازن.
  • تنش های مکانیکی شدید در فرآیند.
• راه حل:
  • تنظیم دقیق دمای پریفرم برای جلوگیری از گرمای بیش از حد.
  • کاهش سرعت کشش یا فشار دمش.
  • بهبود توزیع مواد در پریفرم.

توزیع محوری غیر یکنواخت (Uneven Axial Distribution):
ضخامت دیواره در طول محور عمودی بطری به صورت نامتوازن است (مثلاً شانه نازک، بدنه ضخیم).

• علت:
  • پروفایل گرمایش نامناسب پریفرم (برخی قسمت ها گرم تر یا سردتر).
  • تنظیم نادرست میله کششی یا عدم هماهنگی با دمش.
  • نسبت کشیدگی محوری نامناسب.
• راه حل:
  • تنظیم دقیق لامپ های کوره برای ایجاد پروفایل گرمایشی یکنواخت و مطلوب.
  • بهینه سازی زمان بندی و سرعت میله کششی.
  • تنظیم فشار پیش دمش.

ضخامت غیر یکنواخت دیواره (Uneven Wall Thickness):
ضخامت دیواره های بطری در نقاط مختلف آن متفاوت است، که می تواند باعث نقاط ضعف شود.

• علت:
  • گرمایش غیر یکنواخت پریفرم.
  • عدم تقارن در فرآیند دمش (مثلاً فشار هوا در یک سمت بیشتر).
  • عدم تقارن در قالب.
  • میله کششی کج یا نامناسب.
• راه حل:
  • تنظیم مجدد کوره برای گرمایش یکنواخت.
  • بررسی و تنظیم مجدد سیستم دمش.
  • بازرسی و تعمیر قالب.
  • تعویض یا تنظیم میله کششی.

باد نشدن کامل بطری (Under-blown Bottle):
بطری به طور کامل شکل قالب را به خود نمی گیرد و دارای دیواره های ضخیم یا نقاط پر نشده است.

• علت:
  • فشار دمش نهایی ناکافی.
  • زمان دمش نهایی خیلی کوتاه.
  • دمای پریفرم بیش از حد پایین.
  • سایز پریفرم خیلی بزرگ نسبت به بطری.
• راه حل:
  • افزایش فشار دمش نهایی.
  • افزایش زمان دمش نهایی.
  • افزایش دمای پریفرم در کوره.
  • استفاده از پریفرم با سایز مناسب.

گوشه های نازک در بطری های مستطیلی (Thin Corners in Oblong Bottle):
در بطری هایی با شکل مستطیلی یا زاویه دار، گوشه ها بیش از حد نازک می شوند و نقاط ضعف ایجاد می کنند.

• علت:
  • توزیع نامناسب مواد در پریفرم برای شکل های پیچیده.
  • کشش و دمش ناکافی در گوشه ها.
  • طراحی نامناسب قالب برای گوشه ها.
• راه حل:
  • تنظیم پروفایل گرمایشی پریفرم برای توزیع بیشتر مواد به گوشه ها.
  • افزایش فشار پیش دمش یا دمش نهایی.
  • استفاده از میله کششی با طراحی خاص برای بطری های مستطیلی.
  • بازنگری در طراحی قالب.

نازک شدن شانه ها (Thin Shoulder):
دیواره در ناحیه شانه بطری بیش از حد نازک می شود.

• علت:
  • گرمایش بیش از حد در ناحیه شانه پریفرم.
  • کشش بیش از حد سریع میله کششی.
  • فشار پیش دمش خیلی بالا.
• راه حل:
  • کاهش دمای ناحیه شانه پریفرم.
  • کاهش سرعت میله کششی.
  • کاهش فشار پیش دمش.

ستون عمودی در بطری های مستطیلی (Spine in Oblong Bottle):
ایجاد یک خط یا برجستگی عمودی ناخواسته در بدنه بطری های مستطیلی.

• علت:
  • عدم پر شدن کامل قالب در خطوط جدایش.
  • پروفایل گرمایش نامناسب پریفرم.
  • فشار دمش ناکافی یا زمان بندی نامناسب.
• راه حل:
  • تنظیم دقیق پروفایل گرمایش برای توزیع متوازن مواد.
  • افزایش فشار و/یا زمان دمش.
  • بازبینی و تمیز کردن خطوط جدایش قالب.

عیوب مربوط به پایه بطری:

چین خوردن پایه (Base Fold):
به صورت چین خوردگی یا جمع شدگی در ناحیه پایه بطری ظاهر می شود.

• علت:
  • دمای ناکافی در پایین پریفرم (سردتر از حد لازم).
  • کشش ناکافی میله کششی در انتهای پریفرم.
  • فاصله نامناسب میله کششی تا انتهای پریفرم.
• راه حل:
  • افزایش دمای پایین پریفرم.
  • افزایش عمق نفوذ میله کششی.
  • افزایش فشار پیش دمش.

پارگی و یا گسستگی پایه (Base Rupture):
پایه بطری دچار ترک یا پارگی می شود، به ویژه در حین یا پس از دمش.

• علت:
  • گرمایش بیش از حد پایین پریفرم (شکننده شدن).
  • فشار دمش نهایی بیش از حد بالا.
  • میله کششی آسیب دیده یا دارای پلیسه.
  • پایین ترین نقطه پریفرم بیش از حد نازک.
• راه حل:
  • افزایش دمای پایین پریفرم.
  • کاهش فشار دمش نهایی.
  • بازرسی و تعمیر میله کششی.
  • بهبود توزیع مواد در پریفرم.

گهواره ای بودن پایه یا پاشنه نامناسب (Rocker Bottom or Insufficient Base Clearance):
پایه بطری تخت نیست و بطری روی سطح می لرزد یا پایداری ندارد. پاشنه به فاصله بین سطح و پایین ترین نقطه پایه اشاره دارد.

• علت:
  • دمای نامناسب پایه پریفرم.
  • عدم تنظیم صحیح میله کششی یا حرکت نامتوازن.
  • فشار دمش ناکافی برای پر کردن کامل پایه.
  • قالب پایه آسیب دیده یا کثیف.
• راه حل:
  • تنظیم دمای پایه پریفرم.
  • تنظیم میله کششی و اطمینان از قرارگیری صحیح آن.
  • افزایش فشار دمش نهایی.
  • تمیز کردن یا تعمیر قالب پایه.

پایه نازک (Thin Base):
دیواره در قسمت پایه بطری بیش از حد نازک است.

• علت:
  • گرمایش بیش از حد در پایین پریفرم.
  • فشار پیش دمش بسیار بالا.
  • میله کششی خیلی بلند یا کشش بیش از حد.
• راه حل:
  • کاهش دمای پایین پریفرم.
  • کاهش فشار پیش دمش.
  • تنظیم طول میله کششی.

نقطه ضخیم در پایه (Thick Spot In Base):
در نقطه ای از پایه بطری، تجمع بیش از حد مواد پلاستیکی وجود دارد.

• علت:
  • دمای بسیار پایین در پایین پریفرم.
  • فشار پیش دمش ناکافی.
  • میله کششی خیلی کوتاه یا کشش ناکافی.
• راه حل:
  • افزایش دمای پایین پریفرم.
  • افزایش فشار پیش دمش.
  • تنظیم طول میله کششی.

پاشنه یا پایه ناهموار (Uneven Heel or Base):
قسمت پایین بطری به صورت نامتقارن یا نامتوازن شکل گرفته است.

• علت:
  • گرمایش غیر یکنواخت پایه پریفرم.
  • میله کششی کج یا خارج از مرکز.
  • عدم هماهنگی بین میله کششی و دمش.
  • عدم تقارن در قالب پایه.
• راه حل:
  • تنظیم دقیق پروفایل گرمایشی.
  • بررسی و تنظیم میله کششی.
  • بازرسی و تعمیر قالب پایه.

عیوب مرتبط با تست های کیفی و عملکردی:

رد شدن در تست انفجار (Burst Test Failure):
بطری در تست فشار داخلی کمتر از حد استاندارد مقاومت نشان می دهد.

• علت:
  • دیواره های نازک، به ویژه در نقاط بحرانی (شانه، پایه).
  • توزیع نامناسب مواد و جهت گیری مولکولی ناکافی.
  • وجود نقاط ضعف یا میکروترک ها.
  • استفاده از PET با ویسکوزیته ذاتی پایین.
• راه حل:
  • بهبود توزیع ضخامت دیواره.
  • تنظیم پارامترهای کشش و دمش برای جهت گیری مولکولی بهینه.
  • استفاده از PET با گرید مناسب و ویسکوزیته ذاتی بالا.

ترک خوردگی در ورودی تزریق (Cracked Gate):
ترک در ناحیه ورودی تزریق پریفرم (نقطه ای که مواد به پریفرم تزریق شده اند).

• علت:
  • گرمایش بیش از حد سریع یا نامناسب در ناحیه تزریق.
  • تنش های باقی مانده زیاد در پریفرم.
  • عیوب در طراحی پریفرم یا قالب تزریق پریفرم.
• راه حل:
  • تنظیم پروفایل گرمایش پریفرم.
  • بهبود فرآیند تزریق پریفرم برای کاهش تنش ها.
  • بازرسی و بهبود طراحی پریفرم.

مردود شدن در تست پرتاب (Drop Impact Test Failure):
بطری در برابر ضربه ناشی از سقوط، مقاومت کافی ندارد و می شکند.

• علت:
  • نازک بودن بیش از حد دیواره ها، به خصوص در شانه و پایه.
  • کشش ناکافی یا جهت گیری مولکولی ضعیف.
  • وجود نقاط تمرکز تنش در طراحی بطری.
  • خشکی بیش از حد پریفرم.
• راه حل:
  • افزایش ضخامت دیواره ها در نقاط حساس.
  • بهبود فرآیند کشش و دمش برای افزایش جهت گیری.
  • بازنگری در طراحی بطری برای حذف نقاط ضعف.
  • تنظیم رطوبت پریفرم.

رد شدن در آزمون سطح پر شده (Fill Level Test Failure – CSD):
بطری های نوشابه های گازدار قادر به حفظ حجم گاز (CO2) برای مدت زمان معین نیستند و سطح مایع کاهش می یابد.

• علت:
  • نفوذپذیری بالای دیواره بطری به CO2.
  • عدم آب بندی مناسب گلویی و درب.
  • دیواره های بیش از حد نازک.
  • وجود میکروترک ها یا نقاط ضعیف.
• راه حل:
  • بهبود توزیع ضخامت دیواره.
  • اطمینان از آب بندی صحیح گلویی.
  • استفاده از PET با خواص سد کننده گاز بهتر.

رد شدن در تست تنش ترک خوردگی (Stress Cracking Test Failure):
بطری در معرض مواد شیمیایی خاص یا تنش های محیطی دچار ترک خوردگی می شود.

• علت:
  • تنش های باقی مانده زیاد در بطری.
  • تخریب پلیمر در فرآیند تولید.
  • عدم جهت گیری مولکولی کافی.
  • ناسازگاری PET با ماده پرشونده.
• راه حل:
  • بهینه سازی پارامترهای فرآیند برای کاهش تنش های باقی مانده.
  • کنترل دقیق دمای PET در حین تزریق و دمش.
  • اطمینان از گرید مناسب PET.

رد شدن آزمون تحمل بار از بالا (عمودی) و یا آزمون خلاء (Top Load or Vacuum Test Failure):
بطری قادر به تحمل وزن از بالا (در انبارش) نیست یا در معرض خلاء داخلی دچار تغییر شکل می شود.

• علت:
  • استحکام فشاری ضعیف بطری.
  • توزیع نامناسب مواد و ضخامت دیواره.
  • طراحی ضعیف شانه یا بدنه.
  • سرمایش ناکافی.
• راه حل:
  • افزایش ضخامت دیواره ها در بخش های کلیدی.
  • بهبود طراحی بطری برای افزایش استحکام.
  • بهینه سازی فرآیند سرمایش.

سایر عیوب:

خط جدایش پهن (Flat On Parting Line):
خط جدایش قالب روی بدنه بطری به صورت پهن تر از حد معمول یا برجسته دیده می شود.

• علت:
  • بسته شدن ناقص قالب.
  • فشار دمش بیش از حد.
  • قالب آسیب دیده یا فرسوده در ناحیه جدایش.
• راه حل:
  • بررسی و تنظیم مکانیزم بسته شدن قالب.
  • کاهش فشار دمش.
  • تعمیر یا تعویض قالب.

نامشخص بودن نماد بازیافت (Invisible Logo or Recycling Mark):
نماد بازیافت یا لوگوی حک شده روی بطری به وضوح دیده نمی شود یا ناقص است.

• علت:
  • دمای نامناسب در ناحیه لوگو.
  • فشار دمش ناکافی برای پر کردن کامل جزئیات قالب.
  • قالب لوگو کثیف یا آسیب دیده.
• راه حل:
  • تنظیم دمای پریفرم در ناحیه لوگو.
  • افزایش فشار دمش.
  • تمیز کردن یا تعمیر قالب لوگو.

خارج از مرکز بودن ورودی تزریق (Off Center Gate):
نقطه تزریق مواد اولیه (Gate) در پریفرم، خارج از مرکز هندسی پریفرم قرار دارد.

• علت:
  • مشکل در قالب تزریق پریفرم.
  • تنظیمات نادرست دستگاه تزریق پریفرم.
  • نقص در نازل تزریق.
• راه حل:
  • بازرسی و تعمیر قالب تزریق پریفرم.
  • تنظیم مجدد دستگاه تزریق پریفرم.
  • تعمیر یا تعویض نازل.

علائم ناشی از تماس (Touch Marks):
نقاط یا خطوطی روی بطری که ناشی از تماس با اجزای ماشین آلات (مانند میله کششی یا نقاله) است.

• علت:
  • تنظیم نامناسب میله کششی (برخورد با دیواره پریفرم).
  • سرعت بالای انتقال بطری.
  • عدم هماهنگی حرکت اجزا.
  • سرمایش ناکافی بطری قبل از تماس.
• راه حل:
  • تنظیم مجدد میله کششی.
  • کاهش سرعت انتقال.
  • بررسی مسیر حرکت بطری و اجزای مکانیکی.
  • افزایش زمان سرمایش.

برای سهولت در عیب یابی، جدول زیر خلاصه ای از برخی عیوب رایج و راه حل های اصلی آن ها را ارائه می دهد:

عیب	علت احتمالی	راه حل پیشنهادی
چین خوردن پایه	دمای پایین پریفرم، کشش ناکافی	افزایش دمای پریفرم، افزایش عمق نفوذ میله کششی
پارگی پایه	گرمایش پایین پریفرم، فشار دمش بالا، میله کششی آسیب دیده	افزایش دمای پریفرم، کاهش فشار دمش، بازرسی میله کششی
کدر شدن بدنه	سرمایش سریع، گرمایش ناکافی پریفرم، رطوبت PET	بهینه سازی دما و زمان گرمایش، خشک کردن PET
ضخامت غیر یکنواخت	گرمایش غیر یکنواخت، میله کششی کج، عدم تقارن قالب	تنظیم کوره، بررسی میله کششی، بازرسی قالب
باد نشدن کامل	فشار دمش کم، زمان دمش کوتاه، دمای پایین پریفرم	افزایش فشار و زمان دمش، افزایش دمای پریفرم
خمیدن گلویی	دمای بالای گلویی، مشکل خنک کننده، فشار نامناسب گیره	کاهش دمای گلویی، بررسی خنک کننده، تنظیم فشار گیره
فرو رفتن بدنه	دیواره نازک، توزیع نامناسب مواد، سرمایش سریع	بهبود توزیع ضخامت، افزایش فشار دمش، تنظیم زمان سرمایش

نتیجه گیری: چرا این کتاب یک راهنمای ضروری است؟

صنعت تولید بطری PET با چالش های فنی و کیفی متعددی روبروست که دستیابی به محصولی بی نقص و رقابتی را نیازمند دانش و مهارت عمیق می سازد. کتاب بطری PET عیب یابی، راهنمای فرآیند و رفع ایراد با ترجمه سعیده بهرامی، یک منبع بی بدیل برای هر فردی است که در این حوزه فعالیت می کند. این اثر نه تنها مبانی فرآیند تولید را به شکلی دقیق و قابل فهم شرح می دهد، بلکه با ارائه راهنمایی های عملی در زمینه تنظیمات بهینه دستگاه ها و مهم تر از آن، یک فهرست جامع از عیوب رایج و راه حل های عملی برای رفع آن ها، به فعالان این صنعت کمک می کند تا با اعتماد به نفس بیشتری مشکلات خط تولید را شناسایی و برطرف سازند. این خلاصه تلاش کرد تا نقاط کلیدی این کتاب ارزشمند را برجسته سازد و اهمیت آن را به عنوان یک مرجع کاربردی برای بهبود مستمر فرآیندها و افزایش کیفیت در تولید بطری PET روشن کند. استفاده از این دانش، گامی مهم در جهت بهینه سازی تولید و کاهش ضایعات است و به افراد امکان می دهد تا با دیدگاهی تخصصی تر به عیب یابی بپردازند و بهره وری کارخانه خود را افزایش دهند. مطالعه این کتاب برای همه تکنسین ها، مهندسان و دانشجویانی که به دنبال ارتقای دانش و مهارت های خود در این زمینه هستند، یک ضرورت است تا بتوانند به بهترین شکل ممکن با چالش های تولید بطری PET مقابله کنند.